在对新的零件加工进行初步规划的时候，刀具与切削条件的选择应首先考虑加工方法、刀具槽型与刀具材料。例如，航空用镍基零件可能提示采用具有正角槽型的硬质合金立铣刀进行轮廓铣。应该选择以生产车间对于工件生产速度、成本与质量的基本目标为导向，并且取决于所采用的切削深度、进给量和切削速度。 

 为了改进现有的机加工操作以实现更出色的生产率、经济性或可靠性，建议采用渐进的方法：首先改变切削条件，然后是槽型、切削材料、刀具概念，最后是加工方法。但大多数生产车间的做法与此相反，在尝试改进加工成果时，首先考虑的是改变刀具或加工方法。 

如果修改切削参数不能达到预期效果，则可以改变切削刀具的槽型。与改变切削参数相比，这一步骤更复杂，需要采用新的刀具并增加刀具和机器时间成本。另一种选择是改变切削刀具的材料，但也将涉及更多的时间和经济投资。改变切削刀具或刀柄本身是必要的，但会增加采用定制刀具的可能性，导致制造成本上升。 

很多车间使用CAM 系统来指导刀具选择。但CAM系统并不会全面考虑各个不同的操作特性。举例来说，应用铣刀并不只是输入速度、进给量和切削深度那么简单，最佳的应用涉及众多因素，例如刀具的刃口数、排屑性能、刀具的强度、铣床的稳定性等。需要考虑到以上因素才能全面实现加工操作目标，即金属去除率、刀具寿命、表面粗糙度或经济性。